1、原材料质量控制
1.1土料
土料按照规定要求“应采用粘粒含量大于10%和塑性指数为12以上的粘粒土以及含有15%以上粘性土的沙砾土，土块最大尺寸不应大于15mm且不应含过量的有机质及杂草、树根等”。在实际使用中，最佳土料以两合土为好。对于不符合筑路要求的土质，坚决不能使用。
1.2石灰
石灰应符合《公路路面基层施工技术规范》的要求。根据工程的工期安排，生石灰要在使用前7-10天充分消解成石灰粉，在消解过程中，要严格控制用水量，石灰存放高度应在1.2-1.5m，以利于消解，对已经消解的石灰，利用装载机进行翻倒堆放，以保证石灰的消解均匀。
1.3水泥
水泥按设计要求，一般采用425#普通水泥（即强度等级R32.5），必须选用终凝时间长的水泥，其初凝时间不应小于390分钟，以满足基层拌和、整平、碾压操作过程水泥不受破坏。
1.4碎石
上基层所使用的碎石不得使用酸性石料，最好使用硅质石灰岩石，在采购碎石前首先到山厂调查了解石质情况，避免使用山皮或含有其他杂质的碎石，进场后取样送有关试验部门进行筛分及压碎值试验，符合要求后方可采用。
2、施工过程质量控制
2.1铺工放线的控制
2.1.1桩点布设：堤防道路工程设计中心线为沿大堤中心布置。首先在起止桩范围内沿中心线位置每50m设一个断面，大堤拐弯处可适当增加断面，将木桩设在临河堤肩位置，表明桩号并用大红漆染刷桩顶，以利于保护和寻找。为了防止百米桩的丢失和破坏，以便于短途测量，中途每500m设立一个固定点，并进行标示和防破坏保护。
2.1.2纵横断面测量：断面桩设定后，按照监理工程师提供的高程点测纵断高程，在测量过程中，进行返测校核，以确定其准确精度，然后测量横断面高程和距离，重要的是注明断面桩距堤顶中心的距离，以利于上下基层及路面施工时中心位置的准确性。
2.2路基整修的控制
2.2.1放线：下基层设计宽度为6.8m，为了保证下基层的宽度，在路基整修时宽度可按7.0m控制，首先找出中心位置，然后向两边等距找出边线点，用测绳连接两个断面，分别划出两边灰线。
2.2.2开挖：根据挖深程度，分别用挖掘机或装载机进行开挖，利用自卸车将挖方运至指定地点。在开挖过程中，始终有专业人员随时进行高程测量控制，避免过深或挖不到设计高程。路槽开挖后，利用平地机进行整平，然后按照程序进行翻松、整平、碾压等工序。
2.3下基层施工控制
2.3.1备土方：路基整修完成后，按照下基层水泥、石灰、土配合比的土方用量，在建设单位指定的经土工试验合格的土场运土，在弃土过程中，安排专人指挥卸车，同时用推土机随时进行整平，以免影响交通，下基层的备土厚度整平后一般不超过13.5cm。为了保持整个路面的整体性，在下基层上土时，将两路肩的土方填足同时碾压，以保证路肩的压实度。
2.3.2备白灰及摊铺：按照配合比白灰的用量，制作检测工具三角架进行控制，沿路面中心线堆筑白灰条，同时划出两边线，待现场监理工程师检查后，利用人工进行均匀摊铺。
2.3.3拌和闷料：白灰摊铺后，利用路拌机进行拌和，拌和过程中，要有专人随机检查拌和深度，使灰土基本达到均匀，并配备推土机进行稳压。
2.3.4布水泥及摊铺：水泥的摊铺必须严格要求，在水泥分布前，首先用平地机将路面平整，然后划出边线、打好方格，每个方格按照一袋水泥需要撒布的面积，排放整齐后经现场监理工程师检查，而后采用人工扣锨法，均匀分布在界限内，随后进行下道工序。
2.3.5拌和稳压：利用路拌机进行拌和，要到边、到底，在拌和过程中安排专人随机检查拌和深度。有两种方法：一是开挖看是不是拌和到基底，并测量周遍厚度；二是用50cm钢板尺测量厚度，基层15cm的拌和系数一般在1.53-1.55之间，厚度在22-25cm为宜，拌和深度最好掌握侵入基底5-10mm，以利于上下结合。为了保持水分，利用链轨拖拉机随拌和随稳压，同时也暴露潜在的不平整，更利于整平操作。
2.3.6整平：在整平前，有专业人员进行高程测量，每隔20-30m分别测出左、中、右三个点，并用白灰作出标记，最后利用平地机进行整平，整平后进行下一道工序。
2.3.7碾压：碾压首先用CA30型（12t）振动压路机由两侧路肩向中心静压一遍，振压一遍，然后用18-21T光轮压路机碾压3遍，碾压时应重叠1/2轮宽，时速控制在2.0-2.5km/h。值得注意的是碾压时两侧边缘要多压两遍，以保证压实质量。
2.3.8养生：压实好的路段要按时进行洒水养生，保持表面湿润，直到上基层上土为止，其养生期不应少于7天，在养生期间尽力封闭路面。
2.4上基层施工控制
上基层的施工工序与下基层基本相同，所不同的是增加了碎石材料，养生最好用软帘进行覆盖。在白灰摊铺后，按照配合比需用碎石数量打成条形，验收后用人工均匀的摊开，随后进行拌和闷料。在水泥摊铺拌和压实后，最好用软帘进行覆盖养生，按时洒水控制表面始终处于潮湿状态，养生期不少于7天，在养生期间同样封闭交通，控制重车通过，确保路面完好无损。
3、水泥稳定土基层减轻裂缝的措施
3.1水泥稳定土基层减轻裂缝的措施： 基层的裂缝大都与含水量、配合比、日照强烈昼夜温度变化热胀冷缩等因素有直接的关系，在施工时应采取厂拌法施工。
3.1.1含水量的控制：水泥稳定层在施工时，要严格控制碾压时的含水量，水泥稳定土粒料经过拌和、压实后，由于蒸发和混合料内部发生水化作用，其含水量会不断减少，由于水的减少而发生的毛细管作用、吸附作用、分子间力的作用，产生水泥石的过程的放热效应等，都会引起水稳粒料产生体积收缩。掌握在拌和时含水量略大于最佳含水量1-2%，不宜过小或过大，含水量过小，不能保证水泥完全水化，含水量过大，会增大水泥水化初期骨料表面的水膜厚度，影响稳定料的强度。控制在碾压时的含水量接近最佳含水量，尽量不在表面洒水，以消除风干裂纹的出现，从而达到控制干缩应变的目的。
3.1.2配合比的控制：水泥稳定粒料在施工中对粒料的级配要求非常明确，尤其0.5mm以下细土的含量和水泥用量。要尽量减少或清除级配粒料中0.075mm以下粒径的含量，采用多料斗的方法使配料更加精确，以便确保级配曲线接近中值，同时严格控制级配料中水泥的用量。现行规范在集料的颗粒组成范围内对小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%。无论是水泥稳定细粒土、中粒土、粗粒土还是水泥土，在其条件相同的情况下，土中小于0.075mm的颗粒含量越多，水泥稳定土的整体收缩就越大。因此，限制收缩的最重要的措施是控制或除去集料中的粘土含量。
3.1.3及时养生防止暴晒：水泥稳定层碾压完成后，要及时保湿养生，保护混合料的含水量，为避免暴晒变干开裂和昼夜温度差异过大，应采用草袋或软帘覆盖覆盖后洒水保湿的方法养生。路面铺筑后，长期暴露于空气中，据测定在日照强烈时，表面温度能达到45°C左右，而在晚上温度降至23°C左右。稳定层实属半刚性材料组成，而半刚性基层材料的缺点是抗变形能力低，在温度或湿度变化时易产生收缩开裂。它的收缩分为温缩与干缩两种，对于含土较多的材料以干缩为主，对于含集料较多的材料以温缩为主。干缩主要发生在完成后初级阶段。当基层上铺筑沥青面层以后，基层的含水量一般变化不大，此时，收缩转化为以温缩为主，对应裂缝起始于表面，逐渐向下延伸，反射裂缝起始于底面并逐渐向上穿透直到表面。这两种裂缝都是温度引起的，行车荷载仅在裂缝形成后期发挥促进作用。因此，充分了解水泥稳定层的缩裂特性，在施工中保持适宜的温度和湿度，对于减轻裂缝的产生非常重要。而采用草袋或软帘覆盖后洒水保湿的方法养生，对保持温度和湿度是必要的措施。
3.1.4水泥稳定层完成后，在保湿养生的同时，应尽快组织检查验收，验收合格后立即喷洒乳化沥青透层，确保水泥稳定层的含水量不受损失，在透层喷洒的同时在表面洒布适量的粗砂或石屑，该层即可使运料车和摊铺机有良好的工作状态，又保证上层沥青混合料与水泥稳定基层间有良好的粘结。
