随着改革的快速发展，企业所应用的设备也体现了大型化、自动化、高精度、高效率、机电液一体化的特点，其性能与复杂程度不断提高。设备出现突发性故障具有停机损失大、维修费用高、维修周期延长等一系列问题。继续沿用过去老的设备管理办法，已经不能很好地适应快速发展的需要。
    目前，设备维修普遍实行的是预防性维修，这就存在着一些不足之处：周期性定期检修可能导致设备维修不到位，不可避免地在两次定修间隔内突然发生事故；过度维修，有时虽然设备本身技术状态良好，按规定计划到期也需实施维修，造成不必要的人力物力浪费；由于制造质量具有随机性，设备先天质量差别、运行环境、负荷状况、操作和维护等差别很大，执行相同的修理计划的规定势必导致与实际情况不符；生产现场工况差别。
    设备状态监测与故障诊断主要是对设备的技术状态进行监测识别，当发现异常时能发出警报或自动停机，它是在设备运行中或基本不拆卸原结构的情况下，对技术状态进行测量评定。先要在复杂的环境噪声和其他干扰情况下，把反映设备状态的特征信号提取出来，再通过对所测信号的处理和分析，定量识别设备及其零部件的实时技术状态，预测设备的异常及未来变化趋势。将故障的类别、严重程度、部位、原因进行分析和判断，及时确定必要对策和最适宜的修理时间。
    公司使用设备非标准多、分散度高、不具备集中备用条件，技术依托差。通过实施状态监测故障诊断，有利于提高设备管理整体水平；有效减少或消除设备安全隐患；有利于锻炼和培养设备管理人才队伍；有效提高生产效率；为设备技术状况的科学评价提供依据；有效减少材料消耗；有效控制设备投资；有效控制环保排放；是节能降耗的重要监测手段，从而充分发挥现有设备资源优势，激活设备潜能。
    实施状态监测故障诊断，首先要解决思想认识问题。一方面需要加强引导宣传，争取各级组织的理解支持；另一方面设备系统内自身也需要解放思想，克服畏难情绪，勇敢面对设备管理理念的变革。
    实施状态监测故障诊断，要培养素质、技术过硬的队伍，关键要抓好制度建设，要优选成熟监测仪器和方法，要考虑现有自动化系统功能，要突出实用效果，要高度重视数据库建设。
    推行设备按需（也称视情或状态和预知维修）修理，是防止出现“过修”或“失修”极端现象的经济维修方式，也是设备管理创新的重点内容。广泛开展设备修前监测，充分利用检测结果推测故障严重程度，有效指导维修决策和过程控制。特别是结合ERP系统提报预测维修工单，逐步向开展按需维修方向过渡。广泛开展设备修前监测，从过去和现在已知的情况出发利用故障征兆的描述去分析设备的正常、异常和故障3种状态，推测故障发展过程，指导维修决策和过程控制，合理确定修理项目内容。
    应用状态监测故障诊断技术，推广预知性维修，可以有效支持修理制度改革。据日本统计，采用状态监测故障诊断技术指导维修后，使设备维修费用降低25%～50%。新的维修方式对机组修前进行全面监测分析，根据监测分析结果有针对性地确定修理内容，在保证修理质量的前提下缩短修理时间，减少人力、物力、资金消耗。实现从“到期必修”过渡到“该修则修”。
    推广应用状态监测故障诊断技术，是推进设备管理制度创新的重要途径，势必为公司的设备本质安全、生产成本节约、环保等提供强有力的支撑保障。

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