采油*厂管理着近千口油水井，原油连续3年保持40万吨以上，既是产能大户，也是耗能大户。如何在确保效益这个“红色利润”最大化的同时为能耗瘦身，实现“绿色利润”，是采油*厂一直以来转变发展方式、提高经济效益的工作重点。
“今年前9个月，采油*厂综合能耗5804吨标准煤，废物无害化处置率达到100%，节能降耗产生的经济效益达到了360万元。”10月中旬，这个厂相关负责人向记者展示了他们节能增效的“成绩单”。近年来，这个厂从全员、全过程、全方位入手，通过工艺流程改造、系统优化、技术创新等一系列举措为节能增效工作保驾护航，人人变“三耗”为“三节”，全员为降低水、电、气三大能效指标埋单。
工艺技术改良常抓不懈
采油*厂所辖大部分油田已到开采中后期，含水高、产量递减，早期设备不可避免地带来了高能耗。在采油一线，抽油机像一只只吞电的老虎，在实现系统正常作业的同时，也在消耗大量电能。但作业区通过检查和维修、更换高耗能设备等一系列措施，选用节能抽油机、真空加热炉和变频调速器等节能设备，使之与现生产状况相匹配，解决了“大马拉小车”问题，达到节能的效果。
**作业区发动员工“为节约献一计，贡献‘金点子’”，并设立优秀“金点子”专项经费。今年，已收到员工提出的节约、节能“金点子”25条，15条已被采纳实施，创效益上万元。
设备管理员刘**是作业区技术骨干。他在日常检查中发现，古一接转站净化岗的两台热水泵电机功率为75千瓦，远远超过实际生产需要，一天耗电量高达1752千瓦时。于是，他利用设备折旧，优选两台电机功率53千瓦的热水泵，使运行电流从100安培降至30安培。这样一来，每天能节约1000千瓦时的动力消耗。
针对古一注2号水源井流量过高现象，作业区员工利用一台55千瓦旧变频器，对2号水源井配电系统加装了变频装置，功率减小到原来的80%，日节电200千瓦时，节水300立方米，不仅如此，还省去了员工反复调节水位的工作。
优化系统全方位节能
据了解，油水井的注、采、输、热、电系统是油田主要耗能系统，占总能耗的85%以上。加上这个厂面临老油田产量逐年下降、油水井数量逐年增加的形势，节能降耗的难度越来越大。
厂设备管理中心主任胡**表示，采油*厂对节能降耗不单纯停留在设备层面，而是从优化整个系统出发，全方位地促进节能减排。“好的东西要用对地方，生产设备本身也是耗能设备，更大作用在于其能够优化系统，从而实现系统节能。”
在生产工艺方面，他们对工艺流程、工艺参数、设备运行参数、管网结构参数等进行调整，实现最优化。针对井多油少、资源流失量大的问题，各作业区广泛开展现场调查，掌握油井出油规律，重新摸索间开频率，合理改变抽油机工作制度。他们把低效井的间开时间，由白天用电高峰期改为夜间用电低谷期，及时调整平衡率不达标井。自推行“精细间开井管理”模式以来，每天减少无效开井时间184小时，累计增液600吨、增油109吨，可节约电费14.53万元。
在注水方面，全厂21座站点和用水量较大的古一注、古二注、廊一联等站点完善了清水计量，利用污水替代清水进行回注；将冷却回水接入热水循环泵进口，作为正常补水密闭进入系统，利用热水泵实现冷却水的强制循环等技术措施。多项措施实施以来，每天减少清水用量165立方米，全年创经济效益19万元。
为消除新区块产生的伴生气放空造成污染和能源浪费，他们采用撬装快速处理、就地销售等办法，将全部伴生气商品化。这一举措每天就可实现商品气量约5000立方米。
科技拓宽节能空间
采访期间，无论是采油*厂的负责人还是一线的采油工人都向记者传达了一个信息：未来最大的节能空间来自于技术节能。他们始终将强化节能减排科技专项和关键核心技术研究攻关，作为不断提升油田整体能源利用效率的重要支撑和保障。
尝到节能带来的甜果，这个厂不断加大节能降耗工作力度。
2010年，这个厂自筹资金，为泉42断块安装了“一体化掺水集油增压集成装置”，取代常规接转站的油气集输与分离系统、热力系统、掺水系统、转输油系统，实现“一站式”原油处理生产模式。从一束束燃烧的火炬中，拉油点生产分离器分离出的剩余天然气如今变成了“宝贝”；撤销6个单井拉油点，48台设备、24名员工被分离出来，走上了更需要的岗位；把高新工艺技术推广到新建产能区块生产中，应用了包括油井功图计量、稳流配水和油气集输密闭等工艺在内的地面系统优化综合节能技术，各项参数和数据更加精准。
技术创新不是终点。只有不断在实践中摸索，根据实际情况更新工艺，才能破解增效瓶颈。各个作业区为节能增效使出科技新招。琥珀营采油作业区通过应用新型电力监控系统，调整抽油机平衡12井次，优化参数3井次，及时发现故障停井5井次，比去年同期减少耗电量3.7%；别古庄采油作业区节能小组与改装厂家结合，将注采泵、电机、水罐和电源综合在一起，改造完成了油田公司第一台多功能超导热洗车，利用自产液、超导液洗井，取得了令人满意的效果。
此外，这个厂制定了《节能减排奖励政策》，员工纷纷献计献策，在安全范围内动手改造、自修、折旧生产过程中的易消耗零件、设备，让每个层面的员工都参与到节能降耗管理中去，真正实现了节能降耗的深度挖潜。
今年8月，在“河北省企业管理现代化创新成果”发布会上，采油*厂主研并选送的“采油企业节能减排现代化项目”荣获河北省创新成果一等奖，这也是采油企业在节能减排领域唯一获此殊荣的单位。
通过搞好节能减排，加强资源节约和环境保护，采油*厂节能增效之路越走越宽，已经实现了吨油能耗连续12年下降、综合能耗连续6年低于集团公司平均水平、较大以上环境污染责任事故连续18年为零的优秀成绩。
